株式会社ソテック　防蝕ドットコム

 

修理のためには、下地の材質、状態、施工環境、使用環境と整合した材料や仕様を作る必要があります。

 

例えば、ごく普通の防蝕仕様であるビニルエステルＦＲＰライニングを修理するケースでも・・もし施工環境が地下の水路であったら・・水中であったら・・施工時間が１時間であったら・・防爆エリアであったら・・下地がボロボロになっていたら・・そしてこれらの悪条件が重複していたら・・

ビニルエステル樹脂を使って、FRP工法で修理するのは論外です。（ほぼ100％失敗します。）

やるなら・・そういった条件に適合した別の材料や工法を用意しなくてはなりません。

（用意出来なければ、修理不能です。）

例えばもし、ゴムライニングが溶剤で膨潤し、磨耗条件の厳しい部分が磨耗していたら・・・
工期が十分にあれば、全部剥して適した仕様でやり替える事も出来ますが、もしその上に工期の制限とコストの制約が加わったら・・
別の適切な方法を考えるしかありません。

（考えられなければ修理不能です。）

 

       つまり、修理は常に臨機応変にやる必要があります。

 

それに加え、現実の修理ではしばしば、例えば表面平滑性、耐摩耗性、潤滑性、防滑性、補強、着色等、その現場特有の様々な機能も合わせて求められます。
・・つまり、実際の修理現場の状況と、そこで求められる事は際限なく多様です。

 

    それらに対応するには、材料と施工法の多様性が必要です。

 

その多様性を実現するため、弊社は機能複合という考え方の設計をしています。

その概略をご説明します。

 

防蝕膜を、下地に接する部分、外の環境に接する部分、その間に挟まった部分、の三つに分けて、それらを「（下地との）接触層」「表面層」「中間層」と名づけると、それぞれが異なる環境に置かれ、異なる機能を果たしている事に気付かされます。
例えば接触層は接着機能や腐蝕抑制機能等であり、表面層は耐候性、着色、対磨耗等の表面機能であり、中間層は環境遮断機能や応力分散機能等です。
そこで、そういった役割を、個性が異なる別々の材料に振り分け、それらを「複合膜」の形で統合する、というのが私達の設計思想の一つです。
（それを勝手に、機能複合型設計と自称しています。）

 

（これにより数字上は、例えば、それぞれ１０種類のパーツがあれば、それを組み合わせただけで、千種類の基本仕様が作れます。）

 

それによって、例えば水中の塩ビ管にポリマーセメントを接着ライニングする。 ネオプレンゴムライニングにフラン樹脂ＦＲＰをライニングする。 ポリエチレンライニングに熱可塑ゴムシートをライニングする。 濡れたコンクリートに湿潤面接着用のエポキシ接着剤を塗布し、ウエットオンウェットでビニルエステルをダイレクトライニングする。 含油した鋼材に超高分子量ポリエチレンをライニングする。 ステンレスに銅版をライニングし、かつ、断熱機能を持たせる。 表面劣化した○○社の××ライニングに弊社のエポキシトップコートをかける。 △△社の▲▲ライニングを弊社のウレタンライニングで修理する、 といった多少特殊な事も比較的自由に出来るようになります。

 

ただ、そのためには、あらかじめその三つの役割に対応した、様々なパーツを先行開発してストックしておく必要があります。
弊社が（他に使い道が無いような）接着剤やライニング材や表面仕上げ材料をセッセと開発している目的は、それです。

 

小規模な修理工事ばかりでは食えないので、仕事の道具を売って、苦しい生活の糧に・・・
・・トホホ腹へったなー・・・どっかに１０円落ちとらんやろか・・・というのは（半分）嘘です。

突然ですが、耳寄りなお知らせ・・・アッラーの神は、貧者に施しをすると、その分、日頃の悪行の罪を帳消しにしてくれるそうです。（＾＾）
・・分ってますね？・・裕福なメーカーの製品買ったって、帳消しにはなりませんよ。